近年來, 隨著機(jī)器視覺的迅速發(fā)展, 機(jī)器視覺技術(shù)的快速性、精確性、智能化特性已廣泛應(yīng)用到現(xiàn)代工業(yè)的各行各業(yè)中。機(jī)器視覺系統(tǒng)是一種非接觸式的光學(xué)傳感系統(tǒng), 其同時集成軟硬件, 能夠自動地從所采集到的圖像中獲取信息或產(chǎn)生控制動作。簡言之, 就是用計算機(jī)模擬人眼的視覺功能, 從圖像或圖像序列中提取信息, 進(jìn)行處理并加以理解, 最終用于檢測、測量和控制。典型的工業(yè)機(jī)器視覺系統(tǒng)使用攝像機(jī)采集被測目標(biāo)的圖像信息, 然后將模擬圖像信息轉(zhuǎn)換為數(shù)字圖像信號傳送給上位機(jī)的數(shù)字圖像處理系統(tǒng), 處理系統(tǒng)中會根據(jù)圖片的像素分布、亮度、標(biāo)志點和顏色等信息, 運算出被測目標(biāo)的位姿和形態(tài)等信息, 最后根據(jù)測試得到的信息控制驅(qū)動執(zhí)行器進(jìn)行響應(yīng)的操作。
機(jī)器視覺在工業(yè)領(lǐng)域中的應(yīng)用廣泛, 主要有三個功能:視覺測量、視覺引導(dǎo)和視覺檢測。視覺測量針對的是精度要求較高的一些零部件, 精度要求為毫米級甚至為微米級，使用人的肉眼無法完成必須使用機(jī)器完成, 如對高精度螺紋螺孔的尺寸需要通過機(jī)器視覺的方式進(jìn)行測量, 保證連接的間隙和精度；視覺引導(dǎo)是要求機(jī)器視覺能夠快速準(zhǔn)確的找到被測零件, 并確認(rèn)其位置, 引導(dǎo)機(jī)器人機(jī)械臂準(zhǔn)確抓取，如視覺引導(dǎo)隨機(jī)抓件, 通過掃描工具箱內(nèi)隨機(jī)分布的零件得到三維圖像, 采用模式識別的方式, 在三維圖像中獲取機(jī)械臂抓取工件的最佳點, 引導(dǎo)抓取實現(xiàn)自動化生產(chǎn); 視覺檢測是使用機(jī)器視覺系統(tǒng)檢測生產(chǎn)線上的產(chǎn)品有無質(zhì)量問題, 對其美觀度、舒適度和使用性能進(jìn)行檢測，是取代人工最多的環(huán)節(jié)。機(jī)器視覺極大的提高了工業(yè)生產(chǎn)中的柔性和自動化程度，并且能夠在危險作業(yè)環(huán)境中完成一些人工難以完成的工作, 在大批量的生產(chǎn)中極大地減少了人工的使用, 并提高和保證了生產(chǎn)的質(zhì)量。
值得指出的是, 機(jī)器視覺技術(shù)在現(xiàn)代工業(yè)典型代表的汽車工業(yè)中的應(yīng)用已十分廣泛, 本文也將以汽車制造業(yè)為例, 重點講述機(jī)器視覺技術(shù)在現(xiàn)代汽車制造中的典型應(yīng)用。機(jī)器視覺技術(shù)在汽車制造業(yè)中的應(yīng)用, 極大地提高了工藝的操作質(zhì)量和效率, 降低了勞動強(qiáng)度。其已成功地應(yīng)用于國內(nèi)外許多汽車主機(jī)廠, 包括車輛及零部件自動檢測、零件三維定位、車身組裝/加工, 零件追溯等。機(jī)器視覺技術(shù)的應(yīng)用已貫穿了整個汽車車身制造過程, 包括從初始原料質(zhì)量檢測發(fā)展到汽車零部件100%在線測量, 再對制造過程中的焊接、涂膠、沖孔等工藝過程進(jìn)行把控, 最后對車身總成、出廠的整車質(zhì)量進(jìn)行把關(guān)。
視覺測量
隨著視覺非接觸測量技術(shù)引入至車身質(zhì)量監(jiān)控環(huán)節(jié), 逐漸發(fā)展了固定式在線測量站與機(jī)器人柔性在線測量站等在線測量系統(tǒng), 可嚴(yán)格監(jiān)控車身尺寸波動, 為生產(chǎn)工藝改進(jìn)提供數(shù)據(jù)支持, 車身測量實現(xiàn)了離線測量至100%在線測量的轉(zhuǎn)變; 除傳統(tǒng)三坐標(biāo)測量、激光在線測量之外, 藍(lán)光掃描測量、表面缺陷測量等視覺測量方法也逐漸成為汽車質(zhì)量把控的重要手段, 這些測量方式可進(jìn)行更加精細(xì)的測量, 可對車身基本特征尺寸、車體的裝配效果、缺陷等問題提供高效高精度的監(jiān)控。目前, 多種監(jiān)控測量手段互相結(jié)合, 可以實現(xiàn)車身從零件、部件, 以及整車的全程監(jiān)控測量, 確保生產(chǎn)零件零缺陷、整車制造質(zhì)量得到保障, 同時機(jī)器視覺的引入使得汽車生產(chǎn)更加智能, 不僅實現(xiàn)了車身尺寸的測量, 而且基于測量數(shù)據(jù)可以對汽車進(jìn)行細(xì)致多樣的分析并自動產(chǎn)生報告, 實現(xiàn)實時報警。
激光在線測量
汽車白車身是轎車所有零部件的基本載體, 白車身的制造尺寸精度直接影響汽車車身外形、氣動性能, 以及制造成本等, 因此, 對尺寸控制機(jī)構(gòu)的制造是提高車身質(zhì)量的必要條件之一, 車身尺寸的先進(jìn)檢測方法是控制汽車制造尺寸精度的關(guān)鍵手段。激光在線測量技術(shù)基于三角測量原理, 其利用線狀激光構(gòu)造被測特征, 結(jié)合有效的照明, 獲得被測特征的表面信息, 相機(jī)拍攝特征圖像, 通過圖像處理技術(shù)得到被測特征在圖像上的二維(2D)坐標(biāo), 再通過三角測量模型將2D坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為傳感器坐標(biāo)系下的三維(3D)空間坐標(biāo)。在線測量技術(shù)根據(jù)不同的應(yīng)用場景可分為固定式在線測量系統(tǒng)與機(jī)器人柔性在線測量系統(tǒng)，固定式在線測量系統(tǒng)包含多個測量傳感器, 每個傳感器的位置固定, 傳感器在各自的坐標(biāo)系(傳感器坐標(biāo)系)中進(jìn)行測量, 得到被測點在傳感器坐標(biāo)系下的坐標(biāo), 最后通過坐標(biāo)系統(tǒng)一將被測點的測量結(jié)果系轉(zhuǎn)換至車身坐標(biāo)系下, 從而完成測量。機(jī)器人柔性在線測量系統(tǒng)由多自由度的工業(yè)機(jī)器人與安裝在機(jī)器人末端關(guān)節(jié)的柔性傳感器組成。當(dāng)機(jī)器人接收到測量信號的開始時, 根據(jù)預(yù)先計劃的測量路徑驅(qū)動視覺傳感器的運動, 并將測量點依次進(jìn)入傳感器的測量區(qū)域, 由視覺傳感器和測量主機(jī)完成測量。機(jī)器人柔性在線測量系統(tǒng)較為靈活, 可以測量車身上機(jī)器人可以到達(dá)的特征, 固定式在線測量系統(tǒng)只能測量固定有限范圍, 適用于測量機(jī)器人無法到達(dá)的特征(如底板上的特征)。
藍(lán)光掃描測量
在汽車生產(chǎn)中, 形貌測量是產(chǎn)品質(zhì)量控制中的重要部分。汽車車身外覆蓋件的形貌精度直接影響了汽車部件可裝配性和氣密性, 及時發(fā)現(xiàn)車身外覆蓋件的尺寸與形貌異?？梢源蟠蠼档统鰪S產(chǎn)品的缺陷率, 對車身外覆蓋件的精密獲取還能反映沖壓工序中模具的工作狀態(tài)和壽命。
藍(lán)光掃描技術(shù)可獲得高密度的測量數(shù)據(jù)應(yīng)對復(fù)雜曲面多變的形貌特征與曲率變化, 有效實現(xiàn)復(fù)雜曲面的精細(xì)化測量, 其掃描測量精度可以達(dá)到±0.02 mm, 在單幅0.5 m范圍內(nèi)可以獲得上千萬個高密度點云數(shù)據(jù)。通過采用高精度拼接技術(shù), 藍(lán)光掃描測量可以有效統(tǒng)一局部測量數(shù)據(jù)至全局坐標(biāo)系下, 滿足大型構(gòu)件測量范圍的要求, 與此同時, 通過結(jié)合機(jī)器人運動平臺, 可以提高測量效率與自動化水平, 實現(xiàn)無人干預(yù)工作, 基于這些特點, 可以對車身零部件及整車進(jìn)行非常細(xì)致的質(zhì)量評價, 包括表面形貌評價和局部特征評價。
表面質(zhì)量檢測
汽車涂裝是汽車生產(chǎn)制造過程中一個重要的環(huán)節(jié), 車身噴涂不僅可以提供外觀裝飾, 而且可以對車身表面進(jìn)行保護(hù)。然而, 在實際的涂裝生產(chǎn)中, 由于涂裝車間環(huán)境的影響, 油漆的質(zhì)量和涂裝工藝的不同, 使得涂膜的車體很容易產(chǎn)生不同類型的缺陷，比如雜質(zhì)、噴涂污染等典型表面瑕疵, 如何準(zhǔn)確地實現(xiàn)汽車表面涂裝質(zhì)量自動化測量極其關(guān)鍵。
為提升效率、減少人工, 基于機(jī)器視覺的汽車表面質(zhì)量測量已開始應(yīng)用在汽車涂裝檢測領(lǐng)域。與傳統(tǒng)人工目視測量相比, 視覺表面質(zhì)量測量采用全自動檢測, 具有極高的敏感度和大視野, 可高效、高精度、全方位的對汽車涂裝質(zhì)量進(jìn)行檢測, 最大限度的避免整車返工。
視覺引導(dǎo)
視覺引導(dǎo)技術(shù)結(jié)合了多種視覺檢測技術(shù)與機(jī)器人運動學(xué)原理, 旨在為工業(yè)現(xiàn)場的每臺機(jī)器人安裝“眼睛”。視覺引導(dǎo)系統(tǒng)將突破機(jī)器人只能單純地重復(fù)示教軌跡的限制, 使其能根據(jù)被操作工件的變化實時調(diào)整工作軌跡, 提升機(jī)器人智能水平, 促進(jìn)生產(chǎn)效率, 提高生產(chǎn)質(zhì)量, 比如通過引導(dǎo)機(jī)器人自動上下料和引導(dǎo)物流及輸送設(shè)備定位等。后來, 視覺引導(dǎo)技術(shù)逐漸滲透到汽車制造的全過程, 比如引導(dǎo)機(jī)器人進(jìn)行最佳匹配安裝、精確制孔、焊縫引導(dǎo)及跟蹤、噴涂引導(dǎo)、風(fēng)擋玻璃裝載引導(dǎo)等, 目前, 視覺引導(dǎo)技術(shù)在汽車制造過程中的應(yīng)用越來越廣泛, 對汽車制造往智能化方向發(fā)展發(fā)揮著越來越重要的作用。
視覺引導(dǎo)抓取
汽車制造中的焊裝工藝主要是將各類零部件通過焊接、膠粘等連接工藝組裝成各類分總成, 再將各分總成裝配成一個白車身總成。車身車間的上件模式主要分為人工上件, 超高精度料箱上件, 視覺引導(dǎo)抓取上件。視覺引導(dǎo)抓取方法將機(jī)器人與視覺測量相結(jié)合, 突破機(jī)器人只能單純地重復(fù)示教軌跡的限制, 使其能根據(jù)被操作工件的位置變化實時調(diào)整其工作軌跡, 準(zhǔn)確抓取工件, 直接提升整個車身制造過程的自動化效率。
視覺引導(dǎo)抓取方法中, 需要在機(jī)器人上分別集成測距傳感器與視覺傳感器并標(biāo)定, 抓取時首先讀取測距儀數(shù)值實時感知零件與機(jī)器人相對位置, 引導(dǎo)機(jī)器人接近料箱; 其次通過視覺傳感器對料箱內(nèi)配件拍照, 結(jié)合零件自身特征(例如孔、角點等)的三維信息, 實現(xiàn)零件相對于初始狀態(tài)的6自由度(3方向位置及3方向旋轉(zhuǎn)角度)精確定位, 繼而計算工件位置及角度的偏移, 反饋修正取件機(jī)器人的抓取軌跡。
視覺引導(dǎo)裝配
基于視覺引導(dǎo)的機(jī)器人自動裝配已成為車身裝配的主流發(fā)展方向, 其將機(jī)器視覺技術(shù)與工業(yè)機(jī)器人結(jié)合起來, 通過視覺引導(dǎo)機(jī)器人, 實現(xiàn)汽車配件高精度安裝, 極大地提高了環(huán)境適應(yīng)能力以及智能化程度。在機(jī)器人裝配過程中, 只有考慮到視覺導(dǎo)引和定位技術(shù)的裝配要求, 才能充分發(fā)揮技術(shù)優(yōu)勢, 提高機(jī)器人抓取和放置的精度。
視覺引導(dǎo)裝配與視覺引導(dǎo)抓取不同, 其需要高精度保證配件與車身相對位姿的一致性, 故視覺引導(dǎo)裝配系統(tǒng)需要配置多個激光視覺傳感器。
視覺引導(dǎo)加工
視覺引導(dǎo)加工是指利用視覺測量技術(shù)測量每臺車的特定區(qū)域尺寸信息, 并根據(jù)其實際狀態(tài)引導(dǎo)機(jī)器人進(jìn)行精確切割、制孔、打磨等。激光加工技術(shù)具有先進(jìn)、快速、靈活, 以及準(zhǔn)確的特點, 如激光焊接、激光切割等技術(shù)在汽車制造中應(yīng)用越來越廣泛, 將機(jī)器人、激光加工技術(shù), 以及機(jī)器視覺技術(shù)結(jié)合在一起可以充分利用各自的優(yōu)勢, 實現(xiàn)自動化的高精度加工。
視覺檢測
如今的產(chǎn)品生產(chǎn)、檢測與機(jī)器視覺緊密相關(guān)，通過機(jī)器視覺檢測還可以對產(chǎn)品進(jìn)行制造工藝檢測、自動化跟蹤、追溯與控制等。其中具體包括通過光學(xué)字符識別(OCR)技術(shù)獲取車身零件編碼以保證零件在整個制造過程中的可追溯性, 通過識別零件的存在或缺失以保證部件裝配的完整性, 以及通過視覺技術(shù)識別產(chǎn)品表面缺陷或加工工具是否存在缺陷以保證生產(chǎn)質(zhì)量。
制造工藝檢測
車身制造過程中大量使用了焊接、膠粘等連接工藝, 膠粘工藝可以起到增強(qiáng)結(jié)構(gòu)、緊固隔振、密封保護(hù)等作用。涂膠環(huán)節(jié)由于其工作環(huán)境惡劣、工作強(qiáng)度高、運動精度高, 以及穩(wěn)定性好, 涂膠工藝逐漸由手工涂膠改為機(jī)器人涂膠, 涂膠自動化已逐漸成為一種趨勢。
當(dāng)前基于機(jī)器視覺實現(xiàn)自動化檢測的涂膠檢測工藝, 已經(jīng)可以實現(xiàn)邊涂邊檢。涂膠檢測時, 提前將膠槍與視覺傳感器等檢測裝備同時固定在機(jī)器人上, 視覺傳感器工作視場調(diào)整至涂膠區(qū)域處, 視覺傳感器跟隨膠槍一起完成涂膠動作, 在此過程中, 視覺傳感器實時采集涂膠圖像供后續(xù)處理分析使用。之后, 通過圖像處理方法對采集到的膠條照片進(jìn)行檢測與分析, 保證涂膠質(zhì)量與涂膠的連續(xù)性。
焊接在結(jié)構(gòu)件成形中扮演了非常重要的角色, 對焊后的焊縫進(jìn)行拋磨是消除焊接材料內(nèi)部應(yīng)力, 生成光滑的焊接表面的關(guān)鍵技術(shù)。然而, 工業(yè)現(xiàn)場主要依靠人工通過肉眼觀察焊縫外觀, 勞動效率低且檢測會引入人眼誤差。視覺檢測的出現(xiàn)有助于實現(xiàn)機(jī)器人自主拋磨焊縫質(zhì)量的評價, 其良好的穩(wěn)定性、高效率等特性必將取代傳統(tǒng)的人工視覺探測方法。
焊縫余高以及熔寬是評價焊接質(zhì)量的關(guān)鍵要素, 目前應(yīng)用最廣泛的是線結(jié)構(gòu)光視覺與工業(yè)機(jī)器人的組合, 線結(jié)構(gòu)光視覺傳感器安裝在機(jī)器人上, 通過示教后的機(jī)器人跟蹤整條焊縫并用視覺傳感器拍攝焊縫信息。但由于焊接過程中的飛濺、弧光、甚至高溫等干擾因素的存在, 焊縫引導(dǎo)及焊縫跟蹤對視覺系統(tǒng)的防護(hù)功能提出很高的要求, 通過圖像處理算法對拍攝的圖片進(jìn)行特征分析提取, 準(zhǔn)確獲取焊縫余高以及熔寬。
在焊縫檢測過程中, 首先為機(jī)器人自動拋磨焊縫提供有關(guān)參數(shù), 規(guī)劃機(jī)器人磨拋路徑, 帶動焊槍與視覺傳感器協(xié)同運動, 與此同時通過線結(jié)構(gòu)光傳感器基于三角測量法計算得到相應(yīng)位置的焊縫余高以及熔寬信息, 高速處理拍攝的圖像, 提取焊縫余高以及熔寬信息, 對焊接質(zhì)量進(jìn)行評價, 實現(xiàn)焊接過程的智能化和柔性化。但由于焊接過程中的外界干擾問題, 視覺傳感器需要增加防護(hù)功能, 滿足一定防護(hù)等級, 并能夠防飛濺和自我冷卻。
存在/缺失檢測
機(jī)器視覺同樣可應(yīng)用于汽車零部件質(zhì)量檢測、相關(guān)標(biāo)志識別等, 其有助于提高生產(chǎn)效率、增強(qiáng)自動化程度以及提高作業(yè)過程的可靠性與可追溯性。具體應(yīng)用包括類型識別與防錯, 例如頂蓋類型識別、橫梁、前蓋類型防錯; 存在/缺失檢測以保證零件的完整性, 例如螺柱完整性檢測; 視覺讀碼以保證零件在整個制造過程中或整個生命周期內(nèi)的可追溯性。
在汽車制造中, 視覺讀碼可以實現(xiàn)零件缺失追蹤、缺陷行為追蹤、裝配錯誤行為證明等多種功能。例如輪胎企業(yè)對每個輪胎做追溯管理都需要使用硫化標(biāo)簽, 并且進(jìn)行全面的跟蹤, 主要的方法是在輪胎半徑內(nèi)的任意范圍內(nèi)粘貼一維標(biāo)簽條形碼, 輪胎的可追溯性是企業(yè)內(nèi)部制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)的重要組成部分, 客戶要求產(chǎn)品能在運動過程中以任意角度準(zhǔn)確地讀取條碼，而基于高性能的一維視覺傳感器可以高速采集標(biāo)簽條碼, 并配合圖像處理算法進(jìn)行標(biāo)簽碼的識別。
